Kapasite Planlama Yapılması İçin Gereken Tanımlamalar

Kapasite Planlama işleminde çalıştırılması gereken işlemler ve raporun bulduğu sonuçlar aşağıda örneklerle anlatılmıştır:

Fabrikada 3 adet işlem yapılarak üretilen bir mamul olduğu düşünüldüğünde, yapılması gereken tanımlamalar şunlardır:

1- İş İstasyonları

Fabrikada bulunan, her biri ayrı işlemlerden sorumlu, kendi içlerinde benzer işlemleri yapan üretim birimlerinden (Makine/İşçi) oluşan üretim merkezleridir.

Örneğin;

         IST1 : Yıkama istasyonu. 1 adet makine bulunsun.

         IST2 : Kurutma istasyonu. 1 adet makine bulunsun.

         IST3 : Yapıştırma istasyonu. 1 işçi bulunsun.

2- Operasyonlar

Mamulün üretilmesi sırasında yapılan işlemlerdir. Her bir iş istasyonu bir işlem gibi tanımlandığında;

Örneğin;

         OP1 : Yıkama.

         OP2 : Kurutma.

         OP3 : Yapıştırma.

3- Reçete Kaydı (Rota)

Kapasite Planlama yapılması için öncelikle rota tanımının yapılması gerekir. Rota, bir mamul/yarı mamulün işlem reçetesidir. Mamulün işlem sırası (rotası) Üretim/Reçete Kaydı bölümünden yapılmaktadır.

 

Örnek;

--- M1

------- YM1 – 1 adet

----------- HM1 – 1 adet

----------- HM2 – 1 adet

----------- OP3

------- OP1

------- OP2

Şeklinde ürün ağacımızı tanımlayalım.

1.1.1.4 Üretim Süresi

Her bir işlemde bir birim üretim için gereken zamandır. Operasyon bazında tanımlanır. Aynı operasyon için ürün bazında rota tanımı sırasında istenir ise değiştirilebilir.

Örnek;

OP1; 2 saat, OP2; 1 saat, OP3; 0.5 saat olsun.

1.1.1.5 İhtiyaç Kapasite

Planlanan miktarda mamulün üretilmesi için gereken kapasitedir.

Örnek;

Yukarıda rotası verilen M1 mamulunun 1 birimi için,

YM1

HM1 –  1 adet

HM2 –  1 adet

OP3              0.5 saat

Toplam         0.5 saat

M1

YM1 –1 adet  0.5 saat

OP1              2 saat

OP2              1 saat

Toplam         3.5 saat’lik kapasite ihtiyacı bulunmakta.

M1 mamulünden 100 adet üretilmesi gerekiyor ise,

İhtiyaç Kapasite = 100 * 3.5 =350 saat olarak hesaplanır.

1.1.1.6 Mevcut Kapasite

Bir zaman biriminde, iş istasyonu bazında, fabrikanın sahip olduğu kapasitedir. (Zaman Birimi : günlük veya haftalık olabilir. Kapasite, iş istasyonu bazında, operasyon bazında veya fabrika geneli olabilir. Bunları daha ileride detaylayacağız.)

Örnek; Yukarıda tanımlanan fabrikada, haftanın her günü 1  vardiya çalışıldığını ve her bir vardiyanın 8 saat olduğunu düşünelim. Bu durumda, 1 haftalık zaman biriminde;

 

Yukarıda tanımlanan üretimin gerçekleşmesi için,

Örnekte, yıkama ve kurutma istasyonlarında, kapasitenin yetmediği, yapıştırma iş istasyonunda ise kapasite fazlalığı kaldığı görülmektedir.

1.1.1.7 Simultane İşlem Birimi

Örneğimizde, IST1 ve IST2’deki makinelerin üretim sürecinde darboğaz oluşturduğu görülmektedir. Bu iş istasyonlarının kapasitesini arttırmak için her birine aynı işi yapabilen birer makine eklediğimizi düşünelim.

Örnek;

100 adet M1’in bir haftalık bir sürede üretilmesi için,

 

Bu durumda IST1’de yine kapasite eksiği oluşmuş, fakat IST2’nin kapasitesi yeterli gelmiştir.

1.1.1.8 Çalışma Takvimi

Yukarıdaki örnekte IST2 iş istasyonunu her gün bir yerine iki vardiya çalıştırırsak, 2 makine, günde 16 saatten, 7 gün = 224’lük kapasiteye ulaştırıp, mevcut kapasitenin ihtiyaç kapasiteyi karşılaması sağlanabilir. Fabrikanın ve iş istasyonlarının çalışma takvimleri, Takvim bölümünden kolaylıkla tanımlanabilir. Takvim bölümünde, her gün için çalışılan vardiya sayısı tanımlanır. Çalışılmayan Pazar, bayram gibi günlerde vardiya sayıları sıfırlanır. Kapasite planlama, tanımlanan takvimi baz alarak iş istasyonları kapasitelerini hesaplar.

1.1.1.9 Hazırlık Süresi

Makinelerin üretim prosesine (işlemine) başlamadan önce her üretim için bir kere yapılan işlemler için harcanan süredir. Her makine (simültane işlem) için bir kez bu sürenin geçmesi gereklidir. Operasyon bazında (rotada) tanımlanır. Hazırlık süresi bulunan operasyonlar için ihtiyaç planlama hesaplanması sırasında, simültane işlemi * hazırlık süresi kadar ekstra kapasite ihtiyacı hesaplanır.

Örnek;

Yukarıdaki örnekte IST2’deki iki adet kurutma makinesinin ikişer saatlik hazırlık süreleri olduğunu düşünelim.

Bu durumda ihtiyaç kapasitesi aşağıdaki şekilde değişecektir.

1.1.1.10 Geçiş Süresi, Geçiş Miktarı

Bir operasyondan diğerine geçiş sırasında geçen süre ve miktar kısıtlamasının tanımlandığı bölümlerdir. Taşıma ile ilgili problemlerden dolayı oluşabilir. Örneğin, bir operasyon sonunda üretilen yarı mamuller kasalara konmakta ve bu kasalar belli sayıda ürün almaktadır. Bir kasa dolduğunda, kasa herhangi bir taşıma aracıyla başka bir bölüme aktarılmaktadır. Burada kasa kapasitesi geçiş miktarı, kasanın diğer bölüme taşınması için geçen sürede geçiş süresidir. Bu bilgiler operasyon bazında (rotada) tanımlanmaktadır. Geçiş süresi ihtiyaç kapasitesini etkilemektedir.

Örnek;

Yukarıdaki örnekte

OP2’nin geçiş miktarı 20,

Geçiş süresi 1 saat olsaydı.

(100 birimlik mal 5 kerede taşınacak ve her taşıma için 1 saatten 5 saatlik ek kapasiteye ihtiyaç olacaktı.

OP2 için ihtiyaç kapasite;

Geçiş miktarının 1 olması durumunda, yani her bir üretilen parçanın sürekli diğer operasyona aktığı durumda, geçiş süresi için ihtiyaç kapasite geçiş süresi * üretim miktarı olur. Geçiş miktarının 0 (sıfır) olduğu durumda, üretimin tamamı bitirilip diğer operasyona başlanabileceği anlamındadır. Bu durumda ihtiyaç kapasite (bir kerede geçiş yapıldığı için) geçiş süresi kadardır.

1.1.1.11 Simültane Kapasitenin Tamamını Kullanamama

İş istasyonlarında birbiriyle benzer iş yapan, kapasiteleri birbirine eşit veya yakın makine/insan olduğunu belirtmiştik. Bazen aynı işi yapabilecek birden fazla makine olduğu halde, bir işin bir anda kısıtlı sayıda makinede yapılabileceği durumlar olabilmektedir. Genelde plastik/ metal enjeksiyon makinelerinde bu durum görülmektedir. Bunun sebebi, makineye üretilecek olan parçayla ilgili bir kalıp ( veya herhangi bir aparat) takılması ve makinenin parçayı bu kalıba göre üretebilmesidir. Yani bir kalıp bir makineye takıldığında, diğer bir makineye de takılamayacağından, o ürün için bir anda bir makinenin kapasitesi kullanılabilecek, diğer bir makinenin aynı işi yapma yeteneği bulunsa da, kalıp limitinden dolayı bu diğer makinenin kapasitesi kullanılamayacaktır. Bu durumda, istasyon tanımı yapılırken simültane işlem sayısını, makine sayısı kadar, fakat operasyon bazında simültane işlem sayısını kalıp sayısı kadar tanımlamak gerekir.

Örnek; Yukarıdaki örnekte, kurutma makinelerine kalıp takma gereksinimimiz olduğunu ve bir mamul için bir kalıbımız bulunduğunu varsayalım. Bu durumda,

Burada, iş istasyonu bazında kapasitenin yeteceği düşünülse de kalıp kısıtlaması nedeniyle aslında bir darboğaz yaşanacağı görülmektedir.

1.1.1.12 Maliyet Bilgileri

İstenir ise operasyon bazında birim işçilik ve birim diğer maliyetleri tanımlanabilir. İhtiyaç kapasite maliyeti, mevcut kapasite maliyeti ve fark kapasite maliyeti olarak raporlanabilir.