Üretim Kaynak Planlaması (MRP II)

Gereksinim planlaması önce sadece malzeme üzerine yoğunlaştı ve MRP olarak isimlendirildi. Daha sonra işçilik ve makine gereksinimleri de katılarak kapasite planlandı. Böylece malzeme gereksinim planlama olan MRP üretim kaynak planlaması olan MRP II olarak genişledi. Üretim kaynak planlaması bir yönetim bilgi sistemidir. Üretim kararlarını bir girdi olarak alır ve bunlarının sonuçlarını raporlamanızı sağlar.

Ana Üretim Çizelgeleme (MPS)

Üretim kaynak planlaması sisteminde planlama işlevleri ana üretim çizelgeleme (master production schedulıng) işlemi ile başlar. MPS belli bir planlama ufku içinde satılacak veya üretilecek tüm malzemelerin hangi tarihte ve ne miktarda temin edileceğini gösteren bir çizelgedir. Bağımsız talebin (müşteri siparişi, talep) girildiği bölümdür. Ana üretim çizelgesinin girdilerini satış siparişleri, tahminler ve stok durumu oluşturur. MPS oluştuktan sonra kapa kapasite planlama ile eldeki kaynakların planlanan üretimleri gerçekleştirmek için yeterliliği incelenir.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Ana üretim çizelgesinde yer alan ürünleri zamanında ve istenen miktarda üretebilmek için gerekli girdileri ne zaman ve ne miktarda almamız veya üretmemiz gerektiğini saptar. MRP nin girdileri ana üretim çizelgesi, stok durumu, ürün ağacı ve açık siparişlerdir. (planlı girişler, planlı çıkışlar, açık satın alma siparişleri, varsa satış siparişleri). MRP’nin sonucunda sistem öneri satın alma siparişleri ve üretim emirleri oluşturur.

Mrp her malzemeye olan ihtiyacı (bağımlı ihtiyaç) üretim sırasında onu kullanan malzemeye olan ihtiyaca göre saptar. Çıktı ürüne olan ihtiyaç MPS’de yar alır. Ürün ağacı bilgileri kullanılarak üretime giren malzemeler ve gerekli miktarları ve bunların temin süreleri saptanır. MRP eldeki stok miktarını ve açık siparişleri dikkate alarak net ihtiyacı saptar. Lot Size yöntemleri ile öneri satın alma veya üretim emirleri oluşturur.

Kaba Kapasite Planlama (Rough Cut Capacity Check-RCC)

MPS’nin kapasitenin yeterliliği konusunda gerçekçi olması gerekir. RCC MPS’NİN önemli kapasitelerinin yeterliliklerinin kontrolünde kullanılan kaba bir araçtır. Bu değerlendirmenin temelinde kapasite gereksinim matrisi yatar. Bu matriste yer alan parametreler kontrolü gerekli kritik kapasiteler (genellikle darboğaz kapasiteler) ve MPS itemlardır. Tüm mamullerin üretilebilmesi için planlı kapasite gereksinimi mevcut kapasite ile karşılaştırılır. Kapasitenin yetersiz olduğu durumlarda siparişler öne ya da arkaya kaydırılır yada ek kapasite yaratılır. RCC’de tüm makineleri teker teker kontrol etmeğe gerek yoktur sadece doluluk oranı yüksek makineler/insanlar böyle bir kontrole tabi tutulur.

Kapasite İhtiyaç Planlama (CRP)

MRP sonucu oluşan üretim emirlerini uyguladığımızda var olan kapasitenin aşılıp aşılmayacağını kontrol etmemize yarar. CRP’nin girdileri MRP sonucu oluşan üretim emirleri ve rota bilgisidir. CRP içinde emirleri öne çekme veya öteleme gibi kapasite kısıtlarını ortadan kaldırmaya yönelik analizler gerçekleştirilebilir.

CRP MRP‘nin ürettiği iş emirlerine bakıp bu iş emirlerini iş istasyonlarına dağıtır. CRP planlanan iş yükü için gereken insan gücü ve makine çalışma saatini eldeki kapasite ile karşılaştıran bir kapasite yük grafiği oluşturur. CRP sadece planın sonuçlarını ortaya koyar öncelikleri değiştirmez.

Üretim Kontrol

Kaynak ve malzeme planlaması bittikten sonra yürütme faaliyetlerine başlayabilirsiniz. Bunun için üretim kontrol ve satın alma modülleri kullanılacaktır. Üretim kontrol sistemi gerçekleşen üretimleri takip eder ve ilgili maliyet verilerini oluşturur. Üretim kontrol sitemi maliyet muhasebesi sitemi ile desteklenir. Ana işlevi emri başlatma, güncelleme ve izlemedir.

Temel üretim kontrol aracı üretim emridir. Üretimle ilgili planlanan ve gerçekleşen bilgileri üretim emri bazında tutulur.

Üretim Sistemleri

Üretim yapan firmalar çizelgeleme şekli açısından üçe ayrılırlar:

  • Stoka üretim yapan firmalar: Müşteri siparişleri mallar raftan alınarak karşılanır. Bu durumda talep tahmine dayalıdır. Üretim talep kesin olarak bilinmeden başlar.
  • Sipariş üzerine üretim yapan firmalar: Her müşteriye farklı özellikler içeren ürünler üretildiği için üretim planlama işlevleri daha karmaşık ve zordur. Ana üretim çizelgesi var olan siparişlere dayandırılır. Gerçekleşen ve planlananı karşılaştırmak müşteri sorularını yanıtlayabilmek için üretim durumu her an takip edilmelidir.
  • Sipariş üzerine montaj yapan firmalar: Yukarıdaki iki sistemin karışımı olan bir yapıdır. Az sayıda sabit alt montaj birden çok üründe kullanılabilir. Bu durumda ana üretim çizelgesi bu alt montajlar için oluşturulur. Son montaj sipariş üzerine yapılır.

Reçete Patlatma (BOM Explosion/Implosion)

Bir ürün ağacının en üst seviyesinden başlayarak tüm bileşenlerinin hesaplanması sürecidir. Bunun tam tersi olan toparlanma özellikle bir parçanın hangi ürünlerde kullanıldığını öğrenmek içindir.

Hayalet Ürün Ağacı (Phantom Bill of Material)

Hiç stoklama eğilimi bulunmayan parçalar için phantom bill of material kullanılır. Bizler bu parçalara (geçici ara montaj gibi düşünüyoruz) planlanmış emirler vermeyi düşünmeyiz ve bu ara montajı hayalet olarak tanımlarız. Yani mamul için üretilmesi gereken ancak yine mamulün rotasında hemen tüketilen ve stoklama eğilimi olmayan parçalar için kullanılacaktır. MRP sisteminde ara montaja gelindiğinde ara montaj atlanarak altındaki parçaların ihtiyacı saptanır. Bu kavram karşılık olarak sanal yarı mamul kavramı kullanılacaktır (phesudo bill of material-sahte ürün ağacı)

Ürün Ağacında Alternatif Kullanım Tanımı

Tek Tip Malzeme Kullanılacak: Malzemenin sadece eksik miktarının değil tümünün tek bir alternatifle karşılanacağını gösterir.

Tek Tip Alternatif Kullanılacak: Malzemenin eksik miktarının tek bir alternatifle karşılanacağını gösterir.

Karışık Kullanılacak: Eksik kalan miktarı tamamlayacak şekilde karttaki öncelik ve fiili stok durumuna göre birden fazla alternatif kullanılacaktır.